Dua fakta dasar pemotongan laser 316L: harus menggunakan nitrogen (bukan oksigen), jika tidak tepi potong teroksidasi dan perlu pemrosesan sekunder; tetapi pemotongan nitrogen tidak memiliki panas oksidasi, sepenuhnya mengandalkan hembusan lelehan, sehingga lebih sensitif terhadap kesesuaian parameter — dross muncul dari sini.
Penilaian singkat
Dross lunak di bagian bawah (bisa diketuk lepas, lengket) sebagian besar karena kecepatan terlalu lambat atau daya terlalu tinggi; dross keras di bagian bawah (tidak bisa diketuk lepas, mengkilap) sebagian besar karena kecepatan terlalu cepat atau tekanan gas kurang. Tentukan dulu jenisnya, baru ubah parameter — arah penyesuaian keduanya sepenuhnya berlawanan.
Mengapa 316L menggunakan nitrogen
- Pemotongan oksigen akan membentuk lapisan oksidasi pada tepi potong (menghitam), ketahanan korosi tepi potong stainless steel langsung terganggu, perlu pickling atau penggerindaan selanjutnya;
- Nitrogen adalah perlindungan inert, tepi potong berkilau perak, hampir tanpa oksidasi, setelah dipotong dapat langsung dilas atau digunakan;
- Konsekuensinya: tidak ada panas oksidasi, kecepatan potong pada daya yang sama lebih lambat dibanding baja karbon, terutama pada pelat tebal.
Tiga bentuk dross dan arah penyesuaiannya
- Dross lunak di bagian bawah (menggantung tidak jatuh, bisa diketuk lepas): terlalu banyak lelehan. Turunkan daya, naikkan kecepatan, atau turunkan tekanan gas (tekanan gas terlalu tinggi akan meniup kolam lelehan terlalu lebar);
- Dross keras di bagian bawah (melekat kuat, mengkilap): lelehan membeku sebelum tertiup keluar. Kecepatan terlalu cepat atau tekanan gas kurang — naikkan tekanan, turunkan kecepatan;
- Sisi kasar, garis-garis dalam: posisi fokus tidak tepat atau lensa/nozel kotor. Periksa fokus dulu, lalu nozel.
Rentang parameter (referensi, harus uji potong sesuai peralatan)
Berbagai daya dan merek peralatan sangat berbeda, berikut hanya referensi arah:
- Tekanan gas: pemotongan nitrogen 316L umumnya menggunakan 10–14 bar (pelat tipis bisa lebih rendah, pelat tebal harus lebih tinggi); tekanan gas kurang adalah penyebab dross keras paling umum;
- Fokus: 316L umumnya menggunakan fokus negatif (fokus di bawah permukaan pelat, sekitar -1 hingga -3 mm, tergantung ketebalan pelat), fokus positif akan menyebabkan dross di bagian bawah;
- Kecepatan: 30–50% lebih lambat dibanding baja karbon dengan ketebalan sama; kecepatan terlalu cepat akan muncul dross keras, terlalu lambat akan muncul dross lunak dan overburn;
- Nozel: diameter harus sesuai dengan ketebalan pelat, nozel kotor atau konsentrisitas menyimpang akan langsung menyebabkan dross di satu sisi.
Urutan penilaian di lapangan
- Lihat warna tepi potong dulu: menghitam berarti gas tidak murni atau tercampur oksigen (periksa kemurnian sumber gas dan jalur pipa);
- Lihat bentuk dross: dross lunak setel kecepatan/daya, dross keras setel tekanan gas/kecepatan;
- Periksa fokus dan nozel: ganti nozel baru dan coba satu pelat, bisa menghilangkan setengah masalah;
- Terakhir baru ubah parameter program: ubah satu variabel setiap kali, jika tidak akan sulit menyetelnya.
Jebakan umum
- Mengganti ke oksigen agar cepat: tepi potong teroksidasi, harus digerinda semua sebelum pengelasan, justru lebih lambat;
- Pembacaan pengukur tekanan adalah "nilai setelan", tekanan aktual sampai nozel dipengaruhi jalur pipa dan katup regulator, harus dipastikan;
- Menggunakan parameter pelat tebal untuk pelat tipis (tekanan gas terlalu tinggi akan membuat pelat tipis berubah bentuk);
- Dross hanya digerinda secara manual tanpa mencari akar masalah — dalam produksi massal biaya penggerindaan akan melebihi biaya pemotongan;
- Mengabaikan kondisi permukaan material: parameter pemotongan 2B dan BA, cold-rolled hard dan annealed tidak sepenuhnya sama.
Beri tahu kami ketebalan pelat, daya peralatan, jenis gas, dan kualitas permukaan potong yang diinginkan, kami akan memberikan saran kondisi permukaan material (2B/BA) dan presisi leveling sesuai proses Anda — dross terkadang bukan masalah parameter, melainkan masalah kerataan pelat dan tegangan internal.
